你知道造一架大飞机最难的步骤是什么吗？ 不是发动机，也不是精密的航电系统，而是那个看起来笨重无比的“钢铁巨人”大型模锻压力机。 全世界能造这玩意的国家，掰着一只手就数得过来。

2000年前后，咱们的技术人员去国外考察，人家连核心参数半个字都不肯透露，甚至放话“这技术你们学不会”。 谁能想到，短短十几年后，中国自主研制的8万吨模锻压力机在四川德阳拔地而起，一举打破了苏联7.5万吨模锻液压机保持了51年的世界纪录，让中国成为全球唯一掌握该技术的国家。更解气的是，当年那些对我们封锁技术的企业，如今也得排队来求购我们的产品。

这台“重装之王”的诞生，源于中国航空工业的切肤之痛。 上世纪80年代，我们自主研制的大型客机“运-10”试飞成功，却最终黯然下马。 一个重要原因就是，当时中国没有能加工大型机身大梁所必需的大型模锻压机。 无法整体锻压成型，只能分段锻造、组合拼装，质量和可靠性根本达不到大飞机的标准。 这个教训太深刻了。

转机出现在2003年，国家启动了重型模锻压机的论证。 经过严谨的分析，专家们发现当时世界上最大的7.5万吨级模锻压机对于未来大型飞机的制造仍略显功能不足。 2007年，随着大型飞机研制重大科技专项正式立项，打造一台史无前例的8万吨模锻压力机的计划获得了国务院的批准，并最终落户中国二重。

立项只是第一步，真正的挑战是把它从图纸变为现实。 这台机器总高42米，相当于13层楼，总重约2.2万吨，光是单件重量超过75吨的巨型零件就有68个。 研发团队需要攻克特种钢铸造、特厚筒体焊接、超长件加工等一系列世界级难题。 他们突破了758吨特大型钢锭的铸造技术，填补了国内长度大于35米的超长零件整体加工的空白。 这个过程被工程师们形容为“挑战人类极限制造能力”。

2012年4月1日，8万吨模锻压力机热负荷试车一次成功。 2013年4月10日，它正式投入试生产。 当那个用于国产商用飞机的起落架大型锻件在轰鸣声中一次锻压成型时，现场观摩的一位老专家激动地说：“搞了一辈子航空大锻件，今天终于梦想成真了。 ”这一刻，中国正式成为拥有世界最高等级模锻装备的国家。

这台机器到底有多厉害？ 它产生的最大压制力可以达到10万吨，这力量足以托举起一艘满载的中大型航空母舰。 它的工作台面有4米×8米，是目前世界最大的。 但光有蛮力可不行，精度才是它的灵魂。 它在压制时的同步精度可以控制在≤0.01mm/m，这意味着它在用排山倒海的力量锻造钢铁时，能像绣花一样精准。

国外的模锻压机由于力量往往不足，制造大型件时需要反复加热，锻压两到三轮。 而中国的8万吨模锻压力机动力强劲，像“压月饼”一样，能一锤定型，一次锻压即可完成。 这不仅大大提高了效率，更能保证产品外在尺寸的完整性和内在性能的稳定性，使金属材料内部晶粒得到细化，实现整体精密成形。

为了精准控制这万钧之力，研发团队在幕后付出了巨大心血。 以制造C919大飞机的起落架关键模锻件为例，国机集团的研发团队在2500多个日日夜夜里画了上千张图纸，进行了几百次模拟和工艺迭代优化，最终攻克了10余项关键核心技术。 全国劳动模范、压力机班组长叶林伟操作这台机器，只需要3分半钟就能锻压出一个C919起落架的关键部件，精度控制在2毫米以内。

这台“国之重器”的建成，彻底改变了中国大型模锻件长期依赖进口、受制于人的被动局面。 它锻造的飞机起落架、机身框梁、发动机涡轮盘，被喻为大国重器的“关键骨骼”。 从国产大飞机“三剑客”大型运输机、C919、“鲲龙”AG600，到“华龙一号”核电项目的核心部件，其关键模锻件都得益于这台机器提供的强大制造能力。

它的价值不仅在于体量和力量，更在于它带来的巨大效益。 采用这台机器进行整体精密成形，可以节约材料高达40%，实现了机加工量少或近净型目标，极大地降低了成本和资源消耗。

自投产以来，这台8万吨模锻压力机已累计生产了22个系列、超过200种产品，包括6000多件关键构件，产值超过9亿元。 它不仅仅服务于航空领域，其锻造的关键构件还广泛应用于核电、船舶、海洋工程、电力、石化等多个国家重点行业，从根本上提升了我国高端装备的制造水平。

更重要的是，在研制这台机器的过程中所突破的诸多新技术，比如先进的焊接技术，已经像种子一样撒播到其他高端制造领域，被应用于“蛟龙”号深潜器的压力筒制造，以及核电、深海工程等，形成了强大的技术辐射效应。

在这台钢铁巨无霸的身边，是一群平凡而可敬的人。 全国劳动模范叶林伟是操作这台压力机的班组长。 每年的中秋节，车间里总有一半的人要坚守岗位。 叶林伟解释说：“大型锻件加工不能停，一旦停炉，加热到1200℃的钢坯就会报废，前面几个月的准备就全白费了。 ”他回忆有一年中秋，正在车间紧盯一个核电封头的锻压，女儿发来视频问：“爸爸，月亮都圆了，你什么时候回家呀？ ”叶林伟的回答朴实而动人：“我们的‘不团圆’，是为了让大国重器能稳稳地站立起来，是为了让更多的家庭能够安心团圆。 ”在他看来，C919的首飞、华龙一号的投产，背后是无数工程师和工匠用一次次“缺席的团圆”，换来了国家装备自主化的“大团圆”。

从2007年项目正式获批，到2013年建成，再到今天的稳定运行，上千人参与了这项伟大工程的建造。 他们面对过汶川特大地震灾害和国际金融危机的双重挑战，但凭借着那股“不怕苦不怕累”的劲头，最终让这台自主研制的“国之重器”屹立在东方大地上。 一位参与其中的老技术员曾说：“绝不能让技术断代！ ”这是那一代工业人深入骨髓的担当。